沭阳公安推行“精准送教”模式 为一线民警补短板

2025年初，宿迁全市的高端纺织产业产值(chǎnzhí)突破千亿大关，达到1018.2亿元。这是继晶硅光伏为主导的新能源产业后，宿迁诞生的第二个千亿级(jí)产业集群。而在这片(zhèpiàn)纺织热土中，沭阳县作为核心引擎，凭借超 30% 的产值贡献率，扛起产业升级(shēngjí)大旗。 沭阳以全国县域(xiànyù)经济25强的身姿，不仅五年蝉联苏北地区冠军，更以纺织产业为笔(wèibǐ)，书写着传统产业向新质生产力跃迁的传奇故事。 沭阳(shùyáng)(shùyáng)(shùyáng)经开区 图片来源/国家级沭阳经济技术开发区(jìshùkāifāqū)全产业链(chǎnyèliàn)集聚，织就产业发展(fāzhǎn)“强筋骨”走进沭阳经济技术开发区，总投资 220 亿元的桐昆沭阳项目基地内(nèi)，聚酯、纺丝、加弹、织造等车间(jiān)环环相扣，从机械装备、纺丝加弹到(dào)织造印染，再(zài)到成衣制造，沭阳纺织(fǎngzhī)产业在(zài)苏北率先(shuàixiān)实现了全产业链闭环。以桐昆恒阳为龙头，沭阳已集聚纺织企业 961 家，其中规上企业 161 家，年产值超 300 亿元。在沭阳扎下镇，当地企业从最初单一的织布加工，逐步向上游原料生产(shēngchǎn)、下游印染、服装制造延伸。“以前我们要从外地采购原材料，成本高、周期长。” 一家纺织企业负责人回忆道(dào)，“如今园区内就能(néng)完成从原料到成品的全流程生产，不仅降低了成本，还能快速响应市场需求(shìchǎngxūqiú)。”这种集聚效应不仅体现在产业链的纵向延伸，更在于(zàiyú)横向协同。通过共享技术、设备和人才资源，企业间形成了紧密的合作网络。在沭阳智能针织产业园内，企业间通过共享技术、设备和人才资源，构建起紧密的合作网络。其中，被誉为 “提花机之王” 的宋和宋智能科技有限公司堪称典范 —— 其生产的 “宋和宋” 牌电子提花机以高精度、高稳定性著称，产销量连续多年位居世界第一，先后斩获 “国家专精特新‘小巨人’”“国家制造业单项冠军” 等重磅称号。 该企业(qǐyè)生产的(de)提花机不仅满足本地纺织企业智(zhì)能化(huà)升级需求，更远销全(quán)球 40 余个(yúgè)国家和地区，成为(wèi)沭阳智造走向世界的闪亮名片。在(zài)区域协同层面，宿迁各地正形成 “错位竞争” 的良性(liángxìng)发展(fāzhǎn)格局。沭阳县凭借完整的产业链与智能针织(zhēnzhī)产业园优势，主攻高端织造(zhīzào)与智能装备，通过产业链互补与技术(jìshù)共享，带动区域纺织产业整体竞争力持续跃升。“智改数(gǎishù)转”激活产业升级“新(xīn)动能”江苏(jiāngsū)箭鹿(jiànlù)毛纺股份有限公司的织造车间里，一台台剑杆织机高速运转，“我们大力推进设备更新换代(gēngxīnhuàndài)，产量提高(tígāo)了25%。”织造车间主任袁(yuán)莉莉说。江苏箭鹿毛纺股份有限公司还大力推进智能化生产线和信息化系统建设，构建了覆盖全产业链的数字化体系，建成行业领先的“毛纺织全流程信息化平台”，实现生产端、运营端、服务端智能化升级。一系列举措，让江苏箭鹿毛纺股份有限公司的生产效率提高了55%、生产周期(zhōuqī)缩短了40%、能耗下降了8%。“我们预计在3年内实现关键工序数控化率达95%、运营成本降低20%、新产品研发周期缩短40%的目标，推动绿色低碳可(kě)持续发展。”江苏箭鹿毛纺股份有限公司党委副书记、副董事(shì)长、执行总经理姜爱娟说。这只是沭阳纺织企业推进 “智改数转” (即智能化改造(gǎizào)和数字化转型) 的一个缩影。近年来，沭阳出台专项政策，对实施智能化改造的企业给予最高 500 万元的补贴。在政策激励下，越来越多的企业加大研发投入，引进先进设备。2024 年，沭阳全年新增省级 “智改数转网联” 示范企业 27 家，5 家企业获批(huòpī)省级工业互联网平台，22 家企业入选省级专精特新名单。智能化转型正成为沭阳纺织产业提质增效的关键密码。在营商环境方面(fāngmiàn)，沭阳县更是下足功夫。坚持(jiānchí)“有求必应、无事不扰”，严格落实涉企行政检查“白名单”和“安静生产期”制度，深化“高效办成一件事”改革，常态化开展“政企面对面”活动，用心用情为企业纾困解难。“讲诚信、讲效率、讲公平”，沭阳把优化营商环境软实力转化为产业发展的硬支撑。政策兑现“应奖尽奖、该兑快兑”，土地、资金、环境容量等资源向优质企业倾斜(qīngxié)，让落户企业“既能有钱赚、又能有家(yǒujiā)的温馨”。 纺织工厂 图片来源/宿迁发布绿动未来：纺织传统(chuántǒng)的(de)可持续蜕变盛虹新材料(cáiliào)产业园内，再生纤维生产线正满负荷运转。作为(zuòwéi)国内最大的再生纤维生产基地，这里每年产出(chǎnchū)50万吨再生纤维，相当于节约200万桶原油。这里每天都在上演“变废为宝”的故事： 8个塑料瓶能做一件polo衫，34个塑料瓶能做一件冲锋衣。 走进园区内的(de)(de)江苏(jiāngsū)芮邦科技有限公司，筛选处理后的塑料瓶被切成指甲盖大小，经过拉丝、并丝等工序，最终成为生产涤纶长丝的原料。这条(tiáo)全球首条再生聚酯纤维熔体直纺装置年(nián)产能达50万吨，可消耗废弃塑料瓶300多亿个，减少碳(tàn)排放近120万吨。“宿迁是(shì)企业(qǐyè)绿色发展的新高地。”盛虹负责人孔文龙透露，2024年企业开票额达80亿元，其中再生纤维产品占比近40%。在(zài)沭阳，绿色制造(zhìzào)从理念走向实践(shíjiàn)。在高端纺织产业链条中(tiáozhōng)，印染是不可或缺的一环。“印染对污染治理有着较高要求，过去不少企业都是送到外地印染再运回来加工，一定程度上制约了产业的发展。”宿迁市工信局(gōngxìnjú)办公室主任刘传明介绍，面对印染环节的环保挑战，沭阳经开区(jīngkāiqū)依托桐昆集团规划建设了印染 “绿岛”项目，打造绿色发展产业园。通过集中建设公共环保基础设施降低污染治理成本，同时推动全市印染行业绿色发展，破解了中小纺织企业分散治污的难题(nántí)。随着印染绿岛项目的建成投产，加上近年招引的波司登、千仞(qiānrèn)岗、晨风服饰、红柳纺织等一批纺织服装企业，以及本土培育的箭鹿毛纺、苏丝丝绸(sīchóu)、神龙家纺等一批优质企业，沭阳高端纺织产业已形成“纺织装备—纤维—纺丝（纺纱）—织造—染整—服装家纺”全产业链条。文/李诗睿来源(láiyuán)：宿迁发布、纺织经济信息网、国家级沭阳经济技术开发区、人民网(rénmínwǎng)江苏频道、宿迁市人民政府